虚拟     传感器    是诺德变频器的重要组成部分，它们可以对功耗、开关频率和负载范围等过程数据进行评估，并将其与驱动设备容量进行比较。通过这种方式，系统能够推算下一个合适的维护日期。

    为监测设备状态，需要定期或连续记录驱动和状态数据，从而优化机器和设备的运行安全性和效率。状态监测可以为预测性维护提供重要信息。预测性维护旨在主动维护机器和工厂以减少停机时间并提高整个工厂的效率。    

    变频器收集驱动系统的过程数据，并利用各种算法充分考虑产品数据和经验值，从而实现维修时间计算。这种计算基于满足    VDMA     标准表       24582       要求的状态监测中性现场总线架构。此软件的诊断功能是一种非常高效的解决方案，这种解决方案同样适用于小型驱动设备。  

    应用案例  

    在    2018     年汉诺威工业博览会上，诺德通过两台配备振动和温度传感器的       MAXXDRIVETM       工业齿轮箱进行现场演示，向观众介绍了预测性维护的理念。  

    为此，诺德设置了两个面对面的工业齿轮箱试验台，通过该试验台模拟各种操作状态。  

    目标  

    状态定位维护  

    减少下载次数  

    维修服务防患于未然  

    更长的部件和机器使用寿命  

    解决方案  

    无需增加传感器的状态监测  

    借助    “     虚拟传感器       ”       实现    

    状态监测和预测性维护    

 1、     先进的传感器，比如温度和油分析传感器，可进一步改善服务规划    

 2、     维修服务日期计算更加精确    

 3、     工厂停机时间实现优化    

 4、     使用条形码或    RFID     芯片识别产品可显著缩短维修服务时间  

    客户好处    

 1、     在早期阶段检测，避免不允许的运行状态    

 2、     状态监测取代了时间监测    

 3、     基于实际驱动状况和过程数据的可计划的机器和工厂停机时间    

 4、     减少维修成本和材料成本    

 5、     零件和机器的使用寿命更长    

 6、     提高系统可用性    

 7、     避免意外停机    

 8、     可计划且成本优化的维修